Un plan de maintenance préventif
Pour garantir la sécurité alimentaire, il est bien sûr impératif que les équipements soient conçus et installés de manière à réaliser efficacement les opérations de maintenance.
Mais, en outre, il faut s’assurer qu’ils sont en bon état et sans effet négatif sur la sécurité de l’aliment.
Ceci passe par un plan de maintenance préventif obligatoire, au minimum pour tout équipement critique pour la sécurité, la légalité et la qualité des produits. Ce plan doit s’appuyer sur une évaluation des risques de chaque opération d’entretien.
Ainsi, la calibration et la maîtrise des équipements de surveillance des paramètres directement liés à la sécurité alimentaire, tels que des détecteurs de métaux ou le thermomètre d’un pasteurisateur, sont évidemment particulièrement critiques.
Ce plan de maintenance précise qui fait quoi, comment et quand (quelle fréquence). Il doit être mis à jour régulièrement et documenté de manière à intégrer la connaissance et l’expérience acquises par rapport à l’équipement. Le principe de base est que le préventif, planifiable, doit prendre le pas sur le correctif, imprévisible et potentiellement grave en termes de sécurité alimentaire.
Maîtrise des risques de sécurité alimentaire liés à la maintenance
Au-delà de la prévention au niveau des équipements, le risque à maîtriser au quotidien et sur le terrain par les techniciens de maintenance (voire par les opérateurs, si ceux-ci procèdent à des opérations de maintenance) est essentiellement un risque de contamination de type physique, même s’il existe aussi des risques de contamination chimique, bactériologique et d’allergènes.
Le risque physique provient principalement des outils et des pièces de la machine. Il est particulièrement aigu dans des zones où il y a du verre ou du plastique rigide (pour lesquelles il existe d’ailleurs d’éventuelles procédures spécifiques « bris de verre ».
C’est pourquoi, pour minimiser ce risque « physique », l’ordre et le rangement sont cruciaux : les outils d’entretien doivent être utilisés et rangés de manière à éviter toute contamination des produits. Il faut bien sûr des zones séparées, avec des locaux réservés à la maintenance.
Par ailleurs, il faut des procédures claires précisant des méthodes de travail, en particulier relatives à l’évacuation des déchets et à la consignation des équipements avant et pendant une intervention technique et surtout, le nettoyage en profondeur de l’appareil et de l’environnement après une opération d’entretien ou de réparation avant le redémarrage de la production, qui reste la procédure-clé pour prévenir le risque physique.
A ce propos, une procédure de « libération de ligne après intervention » est un moyen utile, et d’ailleurs exigé par les normes de certification, de permettre à chacun, opérateur comme technicien, d’assumer ses responsabilités : le technicien confirme que son intervention est terminée, l’opérateur de production vérifie et confirme quant à lui que la production peut redémarrer en toute sécurité pour les produits.
Le risque de contamination de type chimique provient lui
- d’une part, des lubrifiants, lesquels doivent être compatibles avec un usage alimentaire s’il existe le moindre risque d’un contact avéré ou potentiel avec le produit, et,
- d’autre part, des matériaux en contact avec les produits qui doivent eux aussi, tout comme les emballages, être aptes à ce contact, sans induire de migration excessive conformément aux exigences légales applicables.
Par ailleurs, pour éviter une contamination par air comprimé, les compresseurs feront aussi l’objet d’une surveillance spécifique.
Enfin, le risque relatif aux allergènes est dû au fait que ceux-ci peuvent migrer via les outils ou les vêtements du technicien, amené fréquemment à se déplacer d’une zone à l’autre.
Les enregistrements
Par ailleurs, outre le respect des procédures visant directement la maîtrise des risques de contamination, le technicien de maintenance enregistrera également toute opération de maintenance. Certaines entreprises enregistrent, documentent et évaluent les (principaux) pannes / arrêts machines afin d’adapter le cas échéant le système de maintenance.
Un effort collectif
Terminons par un conseil pratique : le responsable qualité sera particulièrement vigilant quant au respect de ces procédures ainsi que des bonnes pratiques d’hygiène (port du tablier, lavage des mains, …) par les techniciens en général, et, en particulier, par les techniciens externes (contractuels, sous-traitants) et ceux des équipes de nuit !
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